Оборудование для производства газобетонных блоков

Необходимое оборудование для производства газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

  • песок — 20-40%;
  • известь — 1-5%;
  • цемент — 50-70%;
  • вода чистая — 0,25-0,8%;
  • пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

  • подготовка компонентов;
  • введение газообразователя;
  • укладка раствора в формы;
  • разрезание блоков;
  • созревание изделий;
  • автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

  • смесителя;
  • активатора;
  • дозатора;
  • режущего приспособления;
  • автоклава;
  • форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Оборудование можно разделить на такие виды:

  • стационарная линия;
  • конвейерная линия;
  • мини-линия;
  • мини-завод;
  • мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

  • неподвижный смеситель;
  • передвижные формы для заливки раствора;
  • установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Источник: kamedom.ru

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Читайте также:  Обогрев курятника зимой

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

  • Узел растворосмесительный;

  • Автоклавы;

  • Формы;

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Источник: beton-house.com

Оборудование для производства газобетона

Вопрос выбора оборудования для производства газобетона очень актуален, если вы хотите приобрести качественную линию, отвечающую всем требованиям и при этом не выйти за рамки запланированного бюджета. В процессе выбора нет ничего сложного, если знать особенности оборудования. В статье мы расскажем, как правильно это сделать.

Виды линий по производству

Строительный материал газобетон набирает все большую популярность на территории России. Его преимущества неоспоримы.

Вот некоторые из них:

  • легкий вес;
  • высокая удельная прочность;
  • простота работы с материалом;
  • невысокая цена;
  • приемлемая прочность;
  • высокая теплоизоляция.

Именно по причине большой популярности газобетона, появилось много предприятий по выпуску линий для производства этого строительного материала. Рассмотрим, какие бывают основные виды линий по производству газобетона.

Условно все виды линий можно поделить на три группы:

  1. Конвейерная линия. Как правило, принцип работы конвейера с максимальной автоматизацией применяется на крупных промышленных предприятиях. В случае газобетона это большие предприятия, выпускающие существенные (до 1000м 3 ) объемы газобетона.
  2. Стационарная линия. Второй по масштабу вид производства после конвейерной линии. Здесь оборудование не расположено по принципу конвейера, поэтому отсутствует возможность в автоматическом режиме передавать продукт производства с одного участка на другой. В связи с малой автоматизацией, требует большего числа работников ручного труда.
  3. Мобильная линия, или по-другому мини установка. Характеризуется высокой мобильностью, невысокой стоимостью, дешевизной использования и практически полным отсутствием автоматизации. Практически все виды операций на таком оборудовании проводятся вручную.

Более подробно каждый тип производственных линий мы рассмотрим ниже. Для работы любого из этих аппаратов необходимо в принципе одинаковое оборудование. Различается оно только ценой, объемом производства, уровнем автоматизации и некоторыми другими параметрами. При этом основной функционал необходимого оборудования везде одинаков.

Обзор необходимого оборудования

Прежде чем перейти непосредственно к обзору оборудования, необходимо кратко изучить процесс производства. Исходным сырьем для производства газобетона являются:

  • кварцевый песок либо шлак или зола с ТЭЦ;
  • вода;
  • известь и алюминиевый порошок в роли поробразователя;
  • цемент, выступающий в роли связующего.

Рассмотрим этапы производства более подробно:

  1. Сырье взвешивается и отмеряется соответственно рецептуре и желаемым характеристикам готового изделия.
  2. Исходное сырье за исключением алюминиевого порошка замешивается в смесителе.
  3. После тщательного размешивания всех ингредиентов добавляется алюминиевый порошок.
  4. Полученная субстанция заливается в форму для выдерживания. Алюминиевый порошок, вступая в реакцию с известью, вырабатывает водород, который образует многочисленные поры.
  5. После предварительного выдерживания блок разрезается согласно заданным размерам на более мелкие части.

Исходя из вышеперечисленных этапов, для производства газобетона потребуется следующее оборудование:

  1. Устройство для взвешивания и замера объема составных частей. Условно говоря, можно использовать обычное ведро и самые простые весы, а можно приобрести точную измерительную систему с электронными регулировками. Как видим, выбор оборудования очень разнообразен. При этом от состава смеси во многом зависит себестоимость продукции, и ее качество. Если вести речь о запуске бизнеса с небольшими инвестициями на старте, то в принципе будет достаточно точных заводских весов с платформой для взвешивания. Их стоимость колеблется от 20 000 до 70 000 рублей в зависимости от комплектации. Дорогие дозаторы со шнековым приводом, используемые в конвейерных установках, автоматически забирают сырье из бункера в соответствии с рецептурой. Их стоимость может достигать 400 000 рублей и выше за некоторые модели.
  2. Смеситель для сырья. Его основная задача – тщательное перемешивание всех ингредиентов. В зависимости от объема и массы смешиваемого сырья, будет отличаться и стоимость смесителя. Если планируется к открытию небольшое производство, то стоимость смесителя может быть в районе 100-150 тысяч рублей. Если постараться, то можно найти бывшее в работе оборудование и за меньшие деньги.
  3. Формы для вылеживания. Туда попадает сырье после вымешивания. Условно говоря, эта форма представляет собой ящик, внутри которого формируется блок. Понятно, что для удобства работы стенки форм должны быть гладкими и съемными. Стоит одна такая форма от 20 000 до 120 000 рублей, в зависимости от ее оснащенности и используемых материалов. В принципе подобную форму можно произвести самому или заказать производство у частника. Так как форму необходимо будет перемещать, нужно предусмотреть рельсы или тележку. Также желателен вибростол, чтобы химические реакции протекали быстрее, а материл лучше схватывался.
  4. Резательный комплекс. После частичного застывания стенки формы открывают, и готовый большой блок режут на маленькие блоки согласно техническому заданию. Автоматизированные резательные комплексы стоят от 1 до 3 млн.руб. Варианты попроще, особенно уже не новые, можно приобрести в районе 200-300 тысяч рублей.
Читайте также:  Обои или декоративная штукатурка

В принципе мы описали минимально необходимое оборудование для производства газобетона. Если будет производиться автоклавный газобетон, то нужны будут камеры для этих целей. Подробнее об автоклавном газобетоне читайте ниже.

Но даже при производстве обычного газобетона, не обойтись без дополнительного оборудования, такого как тележки, погрузчики, поддоны для складирования. Их тоже надо учесть при составлении бизнес-плана.

Конвейерное

Конвейерное оборудование стоит немалых денег. Цена нового с максимальной автоматизацией и от проверенного производителя стартует от 15 млн. рублей. Плюсами этого оборудования является высокая производительность, максимальная автоматизация. Следствие всего этого – очень низкая себестоимость готовой продукции. Но, покупая такое оборудование, нужно быть уверенным в сбыте большого объема продукции.

Стационарное

В отличие от конвейерного, не может быть полностью автоматизировано, требуется технический персонал для работ на каждом этапе производства. В то же время, за счет полной комплектации оборудования, работы эти не такие сложные и их не так много. Стоимость стартует от 2-3 млн. рублей и доходит до 10-12 млн. рублей. Все зависит от задач, стоящих перед производством и от технической оснащенности стационарной линии.

Мобильное

Такое оборудование часто используют строительные компании для собственных нужд. Особенно это актуально, когда объект строительства удален от основного производства. Нередко мобильное оборудование выбирают как вариант для начала собственного бизнеса. Связано это с небольшими финансовыми вложениями. Купить подержанное оборудование можно за 450-500 тысяч рублей, а если собирать по частям самостоятельно, то можно сэкономить еще 30% от этой стоимости.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Автоклавный газобетон является более качественным строительным материалом, по сравнению с неавтоклавным. При изготовлении автоклавного бетона отличается только последняя стадия производственного процесса – сушка. Если после нарезки обычный газобетон несколько недель набирает свою марочную прочность в теплом помещении, то автоклавный бетон выдерживают около 12 часов в специальных камерах – автоклавах. Там создаются следующие условия:

  • температура около 190 градусов по Цельсию;
  • повышенное давление, около 12 кг/см²;
  • повышенная влажность, до 90%.

Стоит автоклавное оборудование недешево. Небольшие бывшие в употреблении автоклавы стоят от 400 000 рублей за единицу, большие промышленные автоклавы от 7 000 000 рублей. Преимущества такого газобетона очевидны, по сравнению с обычным:

  • более точные геометрические размеры;
  • повышенная механическая прочность;
  • возможность использовать через 24 часа после автоклавирования;
  • практически полное отсутствие усадки;
  • более однородная структура;
  • высокая устойчивость к низким температурам.

При этом автоклавный газобетон стоит на 10-15% дороже неавтоклавного и пользуются повышенным спросом.

Открытие бизнеса в сфере производства газобетона в России очень актуально. Если подойти к выбору оборудования с должным вниманием, изучить конкурентов и рынок с его возможностями, то можно выбрать неплохое оборудование, располагая даже небольшой суммой денежных средств. Рекомендуем посмотреть существующих производителей строительных материалов и произвести конкурентную разведку.

Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.

Источник: fabricators.ru

Газобетон. Обзор всего оборудования

Установка Вибромастер-Шторм-230 (10 куб.м./см, 220В)

Компактная и недорогая установка для производства газобетона непосредственно на строительном объекте.

Хороший вариант для индвидуальных застройщиков и небольших строительных бригад.

Простая и надежная!

Заводское качество!
Цена всего лишь 32790 руб.

Установка Вибромастер-Шторм-230-Люкс (12 куб.м./см, 220В)

Компактная и недорогая установка для приготовления газобетона непосредственно на строительном объекте.

Хороший вариант для индвидуальных застройщиков и небольших строительных бригад.

Простая и надежная!

В отличие от Вибромастер-Шторм-230, Вибромастер-Шторм-230-Люкс комплектуется компрессором, шлангами и форсунками для дополнительного перемешивания смеси воздухом – БАРБАТАЦИИ. Благодаря этому, сокращается время рабочего цикла и соответственно возрастает производительность, уменьшается расход цемента.

Заводское качество!
Цена всего лишь 44920 руб.

Установка Вибромастер-Шторм-300 (13 куб.м./см, 220В)

Компактная и недорогая установка для приготовления газобетона непосредственно на строительном объекте или для стационарного производства газобетона и блоков из него в масштабах небольшого производственного цеха.

Хороший вариант для индвидуальных застройщиков.

Простая и надежная!

Заводское качество!
Цена всего лишь 37760 руб.

Установка Вибромастер-Шторм-300-Люкс (16 куб.м./см, 220В)

Компактная и недорогая установка для приготовления газобетона непосредственно на строительном объекте или для стационарного производства газобетона и блоков из него в масштабах небольшого производственного цеха.

Хороший вариант для индвидуальных застройщиков и малого бизнеса.

Простая и надежная!

В отличие от Вибромастер-Шторм-300, Вибромастер-Шторм-300-Люкс комплектуется компрессором, шлангами и форсунками для дополнительного перемешивания смеси воздухом – БАРБАТАЦИИ. Благодаря этому, сокращается время рабочего цикла и соответственно возрастает производительность, уменьшается расход цемента.

Заводское качество!
Цена всего лишь 49890 руб.

Установка Вибромастер-Шторм-500 (20 куб.м./см, 220В)

Недорогая установка для стационарного производства газобетона и блоков из него в условиях производственного цеха.

Хороший вариант для малого бизнеса.

Простая и надежная!

Заводское качество!
Цена всего лишь 46780 руб.

Установка Вибромастер-Шторм-500-Люкс (25 куб.м./см, 220В)

Недорогая установка для стационарного производства газобетона и блоков из него в условиях производственного цеха.

Хороший вариант для малого бизнеса.

Простая и надежная!

В отличие от Вибромастер-Шторм-500, Вибромастер-Шторм-500-Люкс комплектуется компрессором, шлангами и форсунками для дополнительного перемешивания смеси воздухом – БАРБАТАЦИИ. Благодаря этому, сокращается время рабочего цикла и соответственно возрастает производительность, уменьшается расход цемента.

Заводское качество!
Цена всего лишь 58910 руб.

Формы металлические (производим с 2003 года!) для производства газобетонных блоков

Форма Стандарт-1 для производства перегородочных блоков

Высокоточная! Лазерная резка!

Общий объем формы – 0,54 куб. метра.
В одной форме помещаются 36 блоков.
Размер блока 500x300x100 мм.

Заводское качество!
Цена всего лишь 32945 руб.

Процесс сборки аналогичной формы Стандарт-2 можно посмотреть здесь.

Форма Стандарт-2 для производства блоков

Высокоточная! Лазерная резка!

Общий объем формы – 0,85 куб. метра.
В одной форме помещаются 30 блоков.
Размер блока 498х295х198 мм.

Заводское качество!
Цена всего лишь 32930 руб.

Процесс сборки можно посмотреть здесь.

Форма «Люкс-1» для производства блоков

Легкоразборная, экономит рабочее время при сборке и разборке!
Высокоточная! Лазерная резка!

Общий объем формы – 1,05 куб. метра.
В одной форме помещаются 30 блоков.
Размер блока 598х295х198 мм (ГОСТ 21520-89).

Заводское качество!
Цена всего лишь 39950 руб.

Процесс сборки можно посмотреть здесь.

Форма Люкс-2 для производства блоков

Легкоразборная, экономит рабочее время при сборке и разборке!
Днище формы на раме! Откидные борта! Не требует ровного пола в цехе!

ОСОБО РЕКОМЕНДУЕМ ИМЕННО ДЛЯ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ!

Общий объем формы – 1,08 куб. метра.
В одной форме помещаются 30 блоков.
Размер блока 600х300х200 мм (ГОСТ 21520-89).

Читайте также:  Современные обои для спальни + фото

Заводское качество!
Цена всего лишь 0 руб.

Процесс сборки можно посмотреть здесь.

Чертежи для изготовления формы металлической для производства блоков

Днище формы на раме! Откидные борта!
Не требует ровного пола в цехе!

Общий объем формы – 1,2 куб. метра.
В одной форме помещаются 36 блоков.
Размер блока 588х300х180 мм (ГОСТ 21520-89).

Цена всего лишь 7000 руб.

Формы пластиковые (производим с 2005 года!) для производства газобетонных блоков

Форма пластиковая для производства блоков

Минимум смазки (благодаря скользящим добавкам в пластмассу)!
Дешевизна! Простота в работе! Легкость выемки блока из формы!

Размер блока 388x200x188 мм (согласно ГОСТ 21520-89).
Форма одноместная.
Цена всего лишь 260 руб.
В 1м 3 67 блоков.

Форма 3-х местная пластиковая в металлическом каркасе для производства блоков

Минимум смазки (благодаря скользящим добавкам в пластмассу)!
Дешевизна! Простота в работе! Легкость выемки блока из формы!
Экономия производственных площадей!

Можно ставить до 7-и рядов в высоту. По сравнению с металлическими формами это позволит, соответственно, в 7 раз сократить производственные площади.

Размер блока 388x200x188 мм (согласно ГОСТ 21520-89).
Форма трёхместная.
Цена всего лишь 0 руб.
В 1м 3 22 формы.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

Источник: vibromaster.ru

Необходимое оборудование для производства газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

  • песок — 20-40%;
  • известь — 1-5%;
  • цемент — 50-70%;
  • вода чистая — 0,25-0,8%;
  • пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

  • подготовка компонентов;
  • введение газообразователя;
  • укладка раствора в формы;
  • разрезание блоков;
  • созревание изделий;
  • автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

  • смесителя;
  • активатора;
  • дозатора;
  • режущего приспособления;
  • автоклава;
  • форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Оборудование можно разделить на такие виды:

  • стационарная линия;
  • конвейерная линия;
  • мини-линия;
  • мини-завод;
  • мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

  • неподвижный смеситель;
  • передвижные формы для заливки раствора;
  • установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Источник: kamedom.ru